Après l’assemblage de vélos électriques, Yamaha a démarré l’assemblage de moteurs à destination des VAE dans l’usine de Saint-Quentin. Nous avons eu l’occasion de visiter cet énorme centre situé sur l’ancien site de MBK.
Yamaha et la France, c’est une union peu connue, mais déjà historique. Dès 1986, le célèbre groupe japonais avait repris les commandes de MBK aka Motobécane, avant d’en devenir propriétaire à 100 % en 2000. Produisant plus de 80 000 motos et scooters par an, l’usine de Saint-Quentin (Aisne) a amorcé sa diversification vers le vélo électrique en 2023.
Sans le dire, le lieu a déjà assemblé et inspecté 15 000 vélos électriques de la marque, dont le VTC Crosscore RC et l’original Booster. Plus significatif, ce 4 mars 2024, le site YMME (Yamaha Motor Manufacturing Europe) a démarré une unité d’assemblage de moteurs pour VAE. Pour l’heure c’est le modèle PW-S2 qui y est produit. Un site de production qui a nécessité 4 millions d’euros d’investissements et 534 00 € de financement public de la région Hauts-de-France. Nous avons pu visiter ce lieu lors de l’inauguration officielle, en présence de la presse et d’élus locaux.
Comment Yamaha assemble ses moteurs en France ?
Tout d’abord, précisons que la marque nipponne ne fabrique pas réellement ses moteurs électriques sur site, mais elle procède à leur assemblage. En effet, l’usine de Saint-Quentin reçoit les pièces détachées directement du Japon. Ces pièces arrivent alors dans la zone de déballage de l’unité moteurs électriques de l’usine française.
Les pièces rejoignent ensuite la ligne de préparation pour sous-ensembles (petits groupes de composants déjà assemblés), circulant entre chaque poste sur un rail dynamique. Si des machines transportent le moteur et que des écrans viennent assister le déroulement, le travail est essentiellement manuel. Les salariés sont polyvalents, capables d’effectuer chacune des tâches, afin de limiter les répétitions et de permettre une agilité en cas d’absence ou de congés. Les employés intègrent, fixent, vissent ou graissent les quelque 60 composants que contiennent le moteur Yamaha PW-S2.
C’est le seul modèle de la famille – comprenant le PW-C2, PW-ST, PW-X3 et PW-XM – à sortir du site de YMME. C’est une différence de la “ligne jumelle” au Japon capable d’assembler les différents modèles, et qui a servi de base et formation pour la création de la ligne française. Cela explique l’aspect très “clinique” et méthodique de la ligne d’assemblage, tandis qu’une troisième ligne existe à Taïwan.
Une batterie de tests
Lors de l’assemblage, le moteur doit être démagnétisé – notamment en raison du capteur de couple – pour pouvoir fonctionner de manière opérationnelle et passer une batterie de tests. Ensuite, des machines spéciales se chargent de contrôler la qualité, avec même une imagerie de haute résolution capable de déceler le moindre défaut, avant de passer au banc d’inspection pour calibrer et vérifier les performances.
Ce procédé très rigoureux est issu de l’expérience acquise sur la production de moteurs pour motos et scooters, précise Yamaha. Au total, l’assemblage et ses vérifications prend une vingtaine de minutes, souligne le responsable de production de YMME.
Un envoi aux divers clients, dont Accell et Decathlon
Une fois prêts, les moteurs sont stockés dans des caisses réutilisables et envoyés à ses clients. Yamaha va d’ailleurs prochainement livrer la première commande, forte de 4 500 unités. Les clients sont assez connus, dont le principal était présent lors de l’inauguration. Il s’agit d’Accell Group, propriétaire des marques Lapierre, Winora ou encore Haibike. Un groupe qui est un client de Yamaha depuis plus de 10 ans désormais.
Le fabricant japonais compte aussi sur d’autres clients tels que les français Decathlon, Gitane, Douze et Rebirth (Solex, Matra), l’Italien Fantic, ainsi que le groupe Pierer Mobility (Husqvarna, Gas Gas et précédemment R Raymon).
Jusqu’à 300 000 moteurs de vélo électrique par an
Aujourd’hui, une seule équipe de 15 personnes travaille sur la ligne d’assemblage du moteur Yamaha. Ceci complète un site employant déjà 639 employés et 200 travailleurs temporaires, générant plus de 400 millions d’euros de chiffre d’affaires !
Le rythme d’assemblage est d’environ 400 moteurs par jour et tient ainsi une cadence de 20 000 moteurs par an. La montée en régime culminera à 100 000 moteurs, explique la marque. Qu’est ce qui explique que l’espace voué au vélo est encore à moitié vide ? L’objectif de la firme japonaise est de multiplier la masse salariale avec 3 équipes et d’atteindre 300 000 moteurs par an. Le doublement des ventes à 10 millions de vélos électriques en Europe en 2030 – voire 15 millions selon la CONEBI – devrait soutenir sans peine ce chiffre.
L’autre cible de Yamaha, c’est aussi de grignoter des parts de marché. Le groupe était troisième en 2021 avec 12 % de montes sur les vélos électriques, contre 13 % pour Shimano et loin derrière le meneur Bosch (41 %). Enfin, le Yamaha PW-S2 rejoint le cercle très fermé des moteurs pour vélo électriques assemblé en France, auprès des Valeo Cyclee et autres Virvolt 900.
